中高端旗舰产品自开始在全国各地上演令人血脉喷张的“陆上飞行秀”以来，一直是被媒体竞相追逐的焦点。这款被寄予厚望的自主品牌产品以性能为核心卖点，被业界视为中国自主品牌汽车突围中国汽车消费市场3.0时代的产品。本文将带领读者走进的生产基地——北汽股份分公司，揭开“梦工厂”的神秘面纱。

　　从高端起步的自主品牌

　　“坚持高举高打，打造国际化高端自主品牌”是北汽集团董事长徐和谊当初为北汽自主品牌规划的发展道路。自2009年成功收购相关知识产权以来，就开始全面推进自主品牌乘用车研发和制造体系建设。其中，北汽股份分公司就是作为的高端制造基地进行建设的重要项目。

　　2012年10月27日，北汽股份分公司正式竣工投入使用。该基地以“欧洲技术，高端品牌；中国成本，精益生产；一次规划，分步实施”为，采用国际领先水平的自动化生产设备和世界一流的先进工艺，拥有全球领先的柔性化生产体系，同时达到了高水平的绿色标准。它充分体现科技化、智能化、精益化的制造，是按国内一流、国际先进的标准设计建设而成的高质量、国际化、友好型的化汽车制造基地。

　　基地占地面积106万平方米，总投资额60.18亿元，是一个涵盖冲压、焊装、涂装、总装、物流、IT、质量管理等功能的高端乘用车生产基地，具备年产30万辆整车生力。

　　高端制造,比肩世界一流工厂标准

　　北汽股份分公司参照欧洲工厂标准，比肩国际一流工厂的标准。其中，冲压分厂年产0万冲压件，拥有国内领先，世界先进的，包括全工序自动化率100%的冲压线。车身分厂，机器人数量一期85台，二期计划增加80台；焊接设备全部采用中频焊接技术，提升了焊接质量，并降低能耗；主线采用原供，瑞典A公司设计制造、安装调试，可实现100%的自动化率。

　　同时，涂装分厂的整体设计、制造、安装、调试及试生产由德国杜尔完成，采用“分区”设计，“紧凑型”工艺流程，成熟且先进的工艺设备，水性涂料，完全满足中高端轿车的涂装品质要求，体现安全、、的化制造策略；总装分厂多车型混线，模块化装配，分段式自动化生产，拥有高效率、高水平柔性化生产线；整个主线由德国杜尔设计制造安装，外加部分进口关键设备；乘用车生产区整体机械化输送线由德国杜尔设计、制造、安装及调试，可完全实现自动化运行。

　　梦工厂的三道杠(高智能、高起点、高标准)

　　正如好莱坞成为世界电影的梦工厂一样,北汽股份分公司整体体现了“三高”，即，高智能、高起点和高标准,这也是称之为梦工厂的三个规则和硬杠杠,其中,高智能包括国际领先水平的自动化生产设备；项目自动化率达到80%以上；全工序自动化率100%的冲压线；车身实现100%零级总成焊接自动化率；模块化装配，分段自动生产等五项内容。高起点是指：工厂建设参照欧洲工厂标准；国内外机械行业专家指导；全球领先的柔性生产体系；最优化的工艺流程设计等。高标准包含：比肩国际一流工厂的高品质指标；世界顶尖制造技术、生产设备；高起点的绿色标准，以及来自、优秀的技术人员等方面的内容。

　　诞生于此的作为自主品牌的后来者，以性能突围，破除中国汽车自主品牌中高端市场发展瓶颈，或可为各自主品牌车企提供可兹借鉴的发展方式。

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